Прием и обработка сырья
На этом участке производится прием, физико-механическая обработка (измельчение) накопление и подготовка сырья для дальнейшего использования.
Рабочие операции участка практически не отличаются от аналогичных, использующихся на традиционных и нетрадиционных родственных производствах, применяется серийно выпускающееся отечественными и зарубежными производителями оборудование.
Производство УБК
Основные функции на этом участке производства выполняет блок «Биореакторов», в которых производится непосредственная переработка исходной смеси в углеводно-белковый концентрат.
Кроме того, в состав оборудования входят установки физико-механической обработки, обеспечивающие измельчение готового продукта до размеров фракций, определяемых требованиям дальнейших технологических операций.
Производительность комплекса (объем перерабатываемого сырья и готовой продукции) определяется количеством используемых биореакторов.
К примеру, при наличии только одной установки (с объемом 140 куб.м и разовой загрузкой до 40 тонн сухого вещества в перерабатываемой смеси) по завершении технологического цикла (через 4-6 дней) на выходе будет получено до 40 тонн готового концентрата. Соответственно, при 4-х загрузках в месяц производительность комплекса составит 160 тонн УБК (месячная) или 6.1 тонн – дневная (при расчете принимается 26 рабочих дней в месяце).
Увеличить производительность можно за счет использования биореакторов большего объема (мощности) и наращивания их количества. При этом большая часть капитальных затрат приходится именно на приобретение, установку и запуск оборудования, поскольку биореакторы допускают монтаж и эксплуатацию на открытом воздухе или при наличии легких навесных конструкций практически вне зависимости от сезона. Одним из вариантов дешевого и быстрого строительства помещений может быть сборка сооружений из металлощитовых конструкций.
Сушка готовой продукции
Для выполнения операций на участке устанавливают:
- Теплогенератор;
- Сушилку;
- Измельчитель.
Теплогенератор обеспечивает нагрев до заданной температуры теплоносителя (теплого воздуха), использующегося сушилками. Сушка влажного УБК производится при температуре воздуха в потоке до 80 градусов. При таком режиме сушки, благодаря отсутствию деструкции белков под воздействием высоких температур, конечный продукт сохраняет свойства, прежде всего, биологическую активность, даже в условиях длительного хранения.
Для сушилок производительностью от 250 кг до 2 тонн в час (по сухому продукту) возможно применение теплогенераторов, использующих для получения тепла электрические, газовые или работающие на отходах производств (соломе, опилках, растительной лузге, шелухе и пр.) нагреватели.
Если же предприятие располагает собственным животноводческим (птицеводческим) комплексом или рыбным хозяйством, допускается отсутствие участка сушки. В этом случае на корм направляется готовый влажный УБК (необходимо выполнить условие использования продукта в течение суток с момента выгрузки из биореакторов).
Таким образом, технологии и оборудование комплекса обеспечивают множество достоинств:
- Режим работы круглый год вне зависимости от климатических условий;
- Минимальные квалификационные требования для большей части персонала;
- Незначительные энергетические затраты или полная энергонезависимость (при использовании на участке сушки растительных отходов с собственных производств);
- Экологическая безопасность – полностью отсутствуют выбросы в атмосферу и сточные воды.
Ввод в строй остальных участков комплекса – гранулирования и расфасовки, может стать очередным этапом развития производства, направленным на увеличение в конечном продукте добавочной стоимости и повышения рентабельности предприятия.
На этих участках разворачивается производство полнорационных комбикормов высокого качества и пищевой ценности. Основное преимущество такой продукции, по сравнению с другими кормовыми продуктами – высокий спрос, минимальные затраты на сбыт (что обеспечивает высокую маркетинговую привлекательность) и доходность.
Участок производства комбикормов
Основная технология — смешивание сухих компонентов кормовых смесей. Основное отличие от традиционного производства – использование в качестве основного компонента УБК (от 25 до 60 % в зависимости назначения и рецептуры конечного продукта).
На этом участке производства используется традиционное оборудование, предназначенное для приготовления комбикормов. Выбор оборудования зависит от требуемой производительности и вида конечной продукции и не представляет сложности для специалистов.
Участок гранулирования
Для получения гранулированного продукта из кормосмеси используется комплекс, включающий:
- Гранулятор;
- Оборудование для охлаждения;
- Просеиватель с возможностью калибровки гранул.
Для смесей на основе УБК применяется технологический процесс, не требующий использования пара и воды. Благодаря этому снижаются как себестоимость непосредственно процесса гранулирования (на 20-30% по сравнению с другими продуктами), так и капитальные затраты, и эксплуатационные расходы, из которых исключаются расходы на проектирование и строительство котельных установок, а также издержки, связанные с их эксплуатацией.
Кроме того, низкотемпературное беспаровое гранулирование обеспечивает сохранение высокого содержания белка и витаминов в конечном продукте (их разрушение под действием высоких температур исключено) даже при длительных сроках хранения.
Допустимый срок хранения составляет до 6 месяцев (при нормальных условиях для хранения комбикормов).
В результате полного цикла переработки отходов на выходе получают готовый к употреблению гранулированный полнорационный комбикорм. Среди его достоинств:
- Высокая биологическая активность;
- Ускорение процессов пищеварения;
- Интенсификация жизненных процессов в организме животных.
В результате достигается повышение продуктивности кормления и эффективность выращивания животных, птицы и рыбы на 15–20 %, по сравнению с комбикормами, при изготовлении которых используются традиционные рецептуры. При этом зоотехнические нормы и правила откорма остаются неизменными.
Экономические аспекты
Процесс производства зависит от вида используемого сырья и готовой продукции. Длительность полного цикла микробиологической переработки отходов и производства в целом занимает от 4 до 6 суток. При этом, большая длительность обеспечивает улучшение зоотехнических показателей конечного продукта и снижение затрат на переработку.
В среднем, производство 1 кг качественных комбикормов с высокой комовой ценностью (показатели фуражного зерна перекрываются не менее чем в 1.8–2.4 раз.) и биологической активностью, получаемых по описываемой технологии, обходится в пределах до 2 руб.
Что касается строительства комплекса, то и оно является безусловно экономически выгодным. Прежде всего, возможен поэтапный монтаж и ввода в эксплуатацию оборудования. Это касается как участков производства, так и отдельных установок биоконверсии («Био-реакторов»).
Это позволяет на первоначальной стадии создания предприятия закупить и смонтировать минимально необходимый комплект оборудования, в дальнейшем, с увеличением спроса и объемов продаж, наращивая мощности переработки и расширяя ассортимент конечной продукции. Такой подход позволяет получить экономию первоначальных затрат до 40 %, а на развитие направлять средства из прибыли от реализации.
Кроме того, возможно создание не отдельных предприятий, а модульных комплексов, использующих мощности, помещения и оборудование существующих кормоцехов и других производств, имеющуюся в наличии с/х технику и ее отдельные агрегаты.
В результате рентабельность комплекса составит 100-400% (в зависимости от состава участков и оборудования, исходного сырья и ассортимента конечной продукции), а окупаемость — 5–11 месяцев.
